Se trata de una moderna instalación para la molienda, almacenamiento y expedición de cemento,  que posee los últimos avances técnicos en el sector del cemento que se traducen en  menores consumos energéticos y un ejemplar comportamiento medioambiental.

Está ubicada en el término municipal de Narón, limítrofe con Ferrol, y construida sobre una parcela de unos 64.500 m2.

Estratégicamente ubicada en el Polígono Industrial Río do Pozo de este emergente e industrial Municipio, tiene acceso directo tanto al Puerto Interior de Ferrol, a través de la AP 9, como al Puerto Exterior de reciente creación, a través de la N-655. Igualmente tiene conexión directa con la Autopista A 6 y con la Autovía del Cantábrico A 8 a través de la AG 64.

Todas las actividades desarrolladas en la instalación se encuentran bajo el alcance del Sistema Integrado de Gestión implantado según las normas ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001 e ISO 50001 certificado por una entidad debidamente acreditada para tal fin por ENAC.
La Fábrica de Cementos de Narón también se encuentra inscrita en Registro Gallego de Centros Adheridos al Sistema de Gestión y Auditoría Ambiental (EMAS conforme a lo requerido en el Decreto 185/1999, del 17 de junio).

La instalación cuenta con Autorización Ambiental Integrada (AAI) número 2017-IPPC-84-315 otorgada en el año 2018.

El compromiso de la Dirección con la Política integrada de Calidad, Medio Ambiente y Seguridad y Salud Laboral implica la gestión de los medios necesarios para que la misma sea conocida, comprendida e implantada en todos los niveles de la organización, así como asegurar que todos los requisitos son satisfechos y que se establecen los medios necesarios para la mejora continua.

Para la descripción de la Planta podemos hablar de cinco (5) grandes áreas o secciones:

ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

Todos los tipos de cemento siempre llevan como componentes fijos el clínker y el yeso, actuando éste último como regulador del fraguado. Pero también pueden llevar otras adiciones que, dependiendo de su origen y porcentaje de adición, dan lugar a cada uno de los tipos de cemento que se recogen en la Norma UNE EN 197-1.

Todos estos diferentes componentes del cemento se almacenan por separado. El clínker se encuentra almacenado en el interior de un silo Domo sin ninguna posibilidad de emisión de polvo al exterior, tanto en la descarga al silo como la evacuación del Clínker hacia el molino.

El Clínker es la materia prima fundamental que se emplea para la fabricación del cemento y, en nuestro Silo, se pueden almacenar perfectamente unas 50.000 T.

El resto de las materias primas, fundamentalmente Yeso, Caliza, … se almacenan en una nave convencional con una capacidad para unas 17.000 T.

ÁREA DE MOLIENDA

Sin duda el molino pasa por ser el corazón de la instalación. Se trata de un molino de última generación de FLS de 14 m de longitud y 4,6 m de diámetro, accionado por un motor de 4.150 Kw. Con estas dimensiones la planta es capaz de producir unas 700.000 t de cemento al año. El molino está en el interior de un edificio con un cerramiento especial que garantiza el máximo aislamiento acústico posible.

La alimentación al molino se realiza desde las tolvas de almacenamiento que mediante unas básculas pesadoras dosifican las diferentes materias primas (Clínker, Caliza, Yeso, …) a la cinta que alimenta al molino y en proporción variable en función del tipo de Cemento que se quiera fabricar en cada momento.

Posee el molino un quemador para, si fuera preciso, secar las materias primas, además del aire de proceso que también se recircula y se aprovecha para el secado. Este quemador, por motivos medioambientales, utiliza como combustible gas natural.

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El Cemento producido por el molino pasa a ser almacenado en dos silos de hormigón bicamerales totalmente estancos, lo que permite diferenciar cuatro (4) calidades diferentes de Cemento.

La capacidad total de almacenaje de los silos es de 15.000 t en total y, actualmente, uno de ellos se emplea para el almacenaje de Cenizas Volantes de Central Térmica de Carbón, cenizas que se pueden introducir al circuito de molienda utilizando para ello una instalación desarrollada para tal fin. Esto permite fabricar ciertos tipos de cementos que se utilizan para aplicaciones muy concretas.

EXPEDICIÓN DE CEMENTO

El Cemento se puede expedir bien sea a granel o bien sea en sacos. En el caso de expedir a granel, debajo de los silos hay unos fuelles y básculas de carga totalmente automatizados de tal manera que el camión, en el momento que se posiciona, se carga automáticamente sin que ningún operario precise realizar ningún tipo de manipulación. Es decir, hablaríamos de un servicio de expedición de Cemento a granel de 24 horas sin necesidad de personal.

En el caso de que la expedición sea en sacos, la Planta está dotada de una Instalación para el Ensacado de Cemento con una capacidad de más de 4.000 Sacos/hora. Concretamente se trata de una ensacadora rotativa HAVER de 12 bocas, a la que sigue una línea de paletizado BEUMER. Toda la instalación de ensacado y paletizado está automatizada. El operador tan sólo tiene que posicionar los sacos vacíos al alimentador de la máquina de ensacado y, al final de la línea, recoger el palet con los sacos de Cemento y, todo ello, perfectamente enfundado. El producto ensacado se almacena en una nave cerrada de unos 1.500 m2 y con una capacidad superior a las 1.000 t.

SERVICIOS VARIOS

Sistema de Control

Todo el proceso productivo está totalmente dirigido y controlado por un mando centralizado por Sistema SCADA. Ubicado en la sala de control, y manejado por tan sólo un operador de sala, permite en todo momento controlar los parámetros del proceso productivo: arranque de máquinas y equipos, control de consumos, alarmas, etc., parámetros que quedan registrados para su posterior análisis o consulta. De esta forma, con tan sólo un operador de sala y un operador de campo, se puede llevar perfectamente el proceso productivo.

Laboratorios

En el mismo edificio que la sala de control, pero en áreas perfectamente separadas, se encuentran los laboratorios. Concretamente se tiene un laboratorio físico y otro químico. Ambos están perfectamente equipados con equipos de última tecnología que permiten asegurar la calidad tanto de las materias primas recibidas como del cemento fabricado. Ambos laboratorios están en posesión de las certificaciones necesarias para dar cumplimiento a los estándares de calidad según la normativa vigente.

Báscula

A la entrada de la planta tenemos dos básculas: una para el control de las materias primas que entran y la otra para el control de los productos que salen. Entre ambas básculas se tiene un pequeño edificio desde donde se coordina todo este movimiento de material, aunque lo que es el control de accesos está totalmente automatizado, sobre todo en lo que se refiere a expedición.

Punto Limpio

La planta está dotada de un punto limpio donde se almacenan los diferentes residuos que se generan en el día a día hasta que, un gestor autorizado, los retira.

Urbanización y Saneamiento

Toda la planta está perfectamente urbanizada, con un cierre perimetral vegetal y con una red de saneamiento diferencial para aguas pluviales y fecales. Las aguas pluviales pasan por una balsa de decantación antes de su vertido a la red municipal, y las fecales por una fosa séptica.

Una de las instalaciones más modernas de Europa al servicio de la producción de clínkeres y cementos de alta calidad.

La fábrica de cemento, sita en la Robla, fue construida por la Hullera Vasco Leonesa a principios de los años sesenta y fue adquirida, mediante la compra de la Sociedad Cementos La Robla S.A., por SOCIEDAD ANONIMA TUDELA VEGUIN, ahora Cementos Tudela Veguín S.A., en la última mitad de la década de los años sesenta. El proceso de fabricación de clínker por vía húmeda y la limitación de producción de sus dos hornos,  hacían de la fábrica una instalación condenada a sobrevivir precariamente en función de unos costes energéticos prácticamente inasumibles.

En el año 2002 se inició el proyecto de una nueva fábrica, con un solo horno de vía seca de 1.000.000 t de capacidad  anual de producción de clínker que incorporó los últimos adelantos en materias medioambiental y energética y que, inaugurada en Noviembre de 2004, es en la actualidad, una de las más modernas de Europa.

El proceso se inicia en la cantera con reservas contrastadas para más de 40 años, cuyas  instalaciones, con capacidad de producción de 1.300 t/h, se ubican en el hueco de la explotación para minimizar el impacto ambiental. Se transporta la materia prima desde cantera a fábrica con una cinta  de 4.100 metros de longitud sin transferencias, carenada en toda su longitud, en su último tramo pasa bajo un lateral del pueblo de La Robla, el río Bernesga , la carretera nacional N630 y el ferrocarril, a lo largo de un túnel de 1.500 metros de longitud para llevar el material a una nave de  prehomogeneización de  30.000 m de superficie, en la que también se almacena el combustible fósil que se usa en el proceso.

La materia prima se controla  mediante  analizador continuo de neutrones CNA 7

Un molino cuadropol con motor de 2200 Kw. y capacidad de producción de 260 t/h acondiciona el material de alimentación al horno, una vez homogeneizado en un silo de 110 metros de altura y 16.000 toneladas de capacidad.

La harina, que así se llama en el argot cementero a la materia prima molida, se dosifica  con precisión  y se introduce en la parte más alta del intercambiador Dopol, de cinco etapas y 100m de altura, dotado con un precalcinador de 100m  y una cámara de combustión. Este diseño le permite quemar cualquier tipo de combustible con unas emisiones muy por debajo de lo que marca la Autorización Ambiental.

El consumo de combustible se realiza un 45% en el quemador principal y el 55 % en la cámara de combustión situado a la altura de la 2 ª etapa de ciclones de intercambiador Dopol, sistema que permite  minimizar la producción de NOx . En esta cámara, dadas sus condiciones de atmósfera oxidante, ambiente alcalino y temperatura es uno de los puntos de introducción de  los combustibles alternativos en el horno, en tamaños inferiores a 200 mm.

El horno, Polysius, de 60m de largo, dos apoyos y 4,20m de diámetro, es el núcleo del proceso de fabricación de clínker, con una capacidad de producción superior a las   3.000 t/día. Los combustibles que utiliza son coque de petróleo, como combustible base y fuel oil o gas para encendidos y calentamientos. Además dadas sus excepcionales cualidades en cuanto a su comportamiento medioambiental es capaz de valorizar toda clase de combustibles alternativos en su quemador principal.

El clínker que sale del horno es enfriado en un Polytrac de 3 parrillas, una estática y dos móviles, entre las que hay  una trituradora de 4 rodillos y 7 ventiladores para enfriar el material que es llevado hasta 2 silos de 50.000 toneladas de capacidad cada uno de ellos por medio de un transportador de cangilones.

La capacidad de producción de cemento es de 1.200.000 t/año. La fábrica dispone de tres  molinos de cemento  Fives Lille, de 35t/h de capacidad cada uno, dotados con circuito cerrado de molienda y separadores dinámicos de última generación.

El cemento que se fabrica se almacena en ocho silos desde los que se distribuye a granel,  por carretera o ferrocarril; o se ensaca, paletiza y plastifica en la correspondiente  instalación con una capacidad de 70 t/h .

La fábrica posee las MTD´S en el sector cementero y está completamente automatizada con sistema POLCID para análisis de las distintas fases del proceso y centralizada en una sala desde la que se controla  todo el proceso de fabricación desde cantera hasta distribución de cemento a granel.

Asegurar la calidad del clínker, de los cementos producidos, y de los procesos de fabricación  siempre ha sido una meta  prioritaria a conseguir, por ello se dispone desde hace muchos años  de un sistema de control de calidad. Antes era un sistema interno, desde 1988  es el Certificado AENOR de Producto marca N, ahora según normativa UNE-EN 197-1:2011 y UNE-EN 196-10:2008,  desde el 2001 esta   implantado un riguroso sistema de control externo de Gestión de Calidad, que vela por la eficiencia del proceso productivo, el certificado de Empresa Registrada  por AENOR según norma ISO 9001: 2015.

Asimismo, conscientes de que la fabricación de nuestros productos suponen un impacto ambiental inevitable y con el fin de minimizarlo, tenemos implantado con éxito desde 2.007 un sistema  de Gestión Ambiental según norma UNE-EN ISO 14001:2015 que integra  la protección del medio ambiente con el normal funcionamiento de la fábrica. (Política de Calidad, Energética y Medioambiental)

En el año 2008 la fábrica de la Robla obtiene la AAI, (Autorización Ambiental Integrada) que entre otras cosas autoriza por primera vez el uso de combustibles alternativos. Actividad técnica y medioambientalmente contrastada por la experiencia de más de cuatro décadas en los países de Europa más desarrollados en la protección medioambiental. En el mes de agosto del 2009 se pone en servicio la instalación de valorización de combustibles alternativos en la cámara de combustión. En el mes de mayo del 2011 se complementa con la instalación de alternativos por el quemador principal. Proyecto subvencionado por el Ministerio de Industria para el Fomento de la Competitividad en el 2011.

En este corto periodo de tiempo y gracias a las modernas instalaciones con las que cuenta, se ha conseguido alcanzar unos porcentajes de sustitución térmica del 42% en el 2011, superiores incluso a la media Europea del 2009, un 28,1%, último año del que se dispone.

Todo ello con el más absoluto respeto medioambiental. Los numerosos controles realizados por la Entidades Colaboradoras con la Administración ponen de manifiesto que en ningún caso hemos alcanzado los valores autorizados de emisión reflejados en la AAI.  y la media de dichos valores es inferior al 20% de los valores límites autorizados. Esto corrobora la vasta experiencia existente en los hornos de clínker europeos que llevan desarrollando esta actividad desde hace décadas.

La evolución de la fabricación de cementos a través de la innovación y la sostenibilidad

El origen de la fábrica de cementos de Aboño data de 1953, año en el que se puso en servicio el primer horno de vía húmeda de esta instalación, situada en el concejo de Carreño. La consolidación de las ventas llevó a la realización de sucesivas ampliaciones, dos hornos más de vía húmeda, y a la instalación de otra fábrica de cemento en el año 1969, Cementos del Cantábrico, S.A., que puso en marcha en 1972 una línea de fabricación de clínker por Vía Seca. El proyecto de esta nueva fábrica incluía dos importantes conexiones con cinta transportadora: la primera con la fuente de materia prima para abastecer a la fábrica, la cantera de El Perecil, y la segunda con el puerto de El Musel, conectando así la fábrica con una terminal de carga de barcos de cemento, para abastecer con una flota propia a una serie de puntos de expedición instalados en los principales puertos de Galicia.

Gracias a la extraordinaria versatilidad de las instalaciones, se ofrece una gran variedad de productos que van, desde diferentes tipos de clínker, hasta una amplia gama de cementos y materias primas. A su vez se ofrecen diferentes presentaciones del producto tanto, a granel como en sacos. Esto permite satisfacer cualquier requerimiento, desde los usos convencionales hasta aplicaciones específicas “a la carta” solicitadas por clientes, tanto nacionales como internacionales, integrándose de este modo en el complejo mercado globalizado en el que está la empresa.

Como principales objetivos están el alcanzar la máxima calidad en sus productos, aumentar la eficacia en los procesos y minimizar la huella sobre el medio ambiente (Política de Calidad, Medioambiente y Energía).

Un importante elemento diferenciador de la fabricación en Aboño es el uso de recursos alternativos, tanto materiales como energéticos, para la fabricación del cemento. En el último año se ha conseguido reemplazar un 24 % de recursos naturales en las materias primas de elaboración del clínker. Así mismo, gracias al uso de cenizas volantes, escoria siderúrgica de horno alto, caliza y yeso, se ha logrado un total de un 42 % de sustitución de clínker en la fabricación de los cementos, siendo por ello la fábrica de España con un menor ratio de emisión de CO2 por tonelada de cemento. De reciente incorporación ha sido la valorización energética, alcanzando un 16 % de ahorro en combustibles fósiles. Dentro de la planificación de la actividad es primordial la optimización constante de estos objetivos.

Las actividades descritas están constantemente monitorizadas y controladas dentro de un esquema de mejora continua. Se encuentra en posesión del Certificado del Sistema de Gestión de la Calidad UNE-EN ISO 9001, del Certificado del Sistema de Gestión Ambiental UNE-EN ISO 14001 y del  Certificado del Sistema de Gestión de la Energía UNE-EN ISO 50001. Asimismo, todos sus cementos poseen el certificado de conformidad CE, en cumplimiento con la Directiva 89/106/CEE del Consejo de las Comunidades Europeas, de 21 de diciembre de 1988, estando todos sus cementos en posesión del Certificado AENOR de Producto.

Por otra parte, cada una de las etapas del proceso productivo está sometida a un riguroso control ambiental como parte inherente a la producción, siguiendo las pautas plasmadas en la Autorización Ambiental Integrada, obtenida en 2008.

Las materias primas para la fabricación del clínker provienen de la cantera de El Perecil, situada en Perlora, a unos 4 km de la fábrica y de donde el material, después de pasar por una quebrantadora, se envía a fábrica a través de una serie de cintas transportadoras de 500 t/h de capacidad. Una vez allí este material pasa por una torre de muestras, que permite el control de la composición química de la materia prima, para posteriormente ser almacenado en la nave de prehomogeneización, con capacidad para dos montones de 20.000 toneladas. Mientras un montón se está formando desde la cantera, el previamente formado está alimentando al molino de crudo, donde se produce el secado y molienda hasta un tamaño de partícula que permita la consecución de las reacciones en fase sólida. Este secado se realiza con los gases calientes que salen del intercambiador Dópol.

El producto de la molienda, comúnmente conocido como “harina”, se almacena en dos silos de homogeneización. Desde estos silos se alimenta a la torre intercambiadora de calor de cuatro etapas.

El combustible que se emplea en el quemador principal y en los del intercambiador es coque de petróleo, y se muele en dos molinos verticales de rodillos, que aprovechan parte de los gases de salida del intercambiador para su secado.

En esta instalación, la harina se encuentra en contracorriente con los gases que salen del horno, y se produce su descarbonatación. Una vez descarbonatada, y a una temperatura de 1.000 ºC, la harina entra en el horno rotativo, de 78 m de longitud y 4.6 m de diámetro. En él suceden el resto de reacciones químicas que dan lugar al clínker.

El aporte de combustible al horno se realiza por el quemador principal, situado en el cabezal del horno, y por el precalcinador, situado éste en el encuentro del horno con la torre intercambiadora. La alta temperatura a la entrada del precalcinador (1.000ºC) y sus dimensiones (que garantizan un tiempo de residencia cercano a los 3 s) permiten que en este punto de la instalación se pueda aportar el 20% de la energía que requiere el proceso. Este aporte energético se puede realizar mediante dos quemadores de combustible pulverizado, o bien mediante un conducto habilitado para la introducción de combustibles alternativos.

Actualmente se están valorizando energéticamente por el precalcinador neumáticos fuera de uso y madera triturada.

A la salida del horno el clínker cae en un enfriador de parrilla donde se produce su enfriamiento brusco, congelación de las fases cristalinas, y produciéndose además un aprovechamiento de parte del aire de enfriamiento como aporte de aire secundario para realizar la combustión en el cabezal del horno. Una vez que sale del enfriador, el clínker se transporta hasta un almacén cubierto, desde donde se pueden alimentar los molinos de cemento y un cargue de camiones

Para el proceso de molienda de cemento se dispone de 5 molinos de bolas. Desde su origen hasta la fecha, la fábrica ha sufrido un constante cambio en el afán de mejorar la calidad de sus productos, la mejora de la competitividad y el respeto por el medio ambiente. Fruto de estos esfuerzos son la instalación de dos molinos verticales para la molienda de escoria siderúrgica de horno alto y cemento en los años 2002 y 2011 respectivamente. El último de los cuales ha sido objetivo de subvención por parte del Ministerio de Industria.

Unida a estos dos molinos, en el año 2011 se puso en servicio una instalación de cogeneración, conjuntamente con HC Energía. Esta instalación genera 10 MW en dos motores Rolls Royce de gas, y sus gases de escape se emplean en el secado y molienda de la escoria granulada.

El sistema de almacenamiento de los productos finales está formado por 15 silos para la realización de la carga a granel de camiones y con capacidad de carga de barcos por cinta desde fábrica hasta las instalaciones de los silos de carga del puerto de El Musel.

Se dispone también de cinco silos para la alimentación de dos ensacadoras, con capacidad respectiva de ensacado de 100 y 150 toneladas a la hora en sacos de 35 kg, que alimentan una paletizadora con una capacidad de 4.000 sacos a la hora.

Todo el control de la fábrica se realiza de forma informatizada desde una Sala de Control

La factoría dispone de un laboratorio destinado esencialmente a:

– La caracterización química y mineralógica de los distintos frentes de cantera.

– La corrección del material procedente de cantera y el ajuste de los montones de prehomogeneización.

– La caracterización química y distribución granulométrica del molino de harina, así como la corrección de dicha alimentación.

– Composición química, mineralógica, humedad y distribución granulométrica de materiales externos (Reguladores de fraguado, escorias siderúrgicas de horno alto, cenizas volantes, aportadores de hierro y alúmina).

– Control del material que alimenta el horno (Finura, composición química).

– Combustibles: Capacidad calorífica, granulometría, humedad, contenidos de azufre, cenizas, volátiles.

– Clínker: Composición química, grado de cocción, granulometría

– Procesos de molienda: Composición alimentación, distribución granulométrica.

– Productos acabados: Ensayos químicos, físicos y mecánicos contemplados en la reglamentación vigente.