Fábrica de Cementos de La Robla

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La instalación más moderna de Europa al servicio de la producción de clínkeres y cementos de alta calidad.

La fábrica de cemento, sita en la Robla, fue construida por la Hullera Vasco Leonesa a principios de los años sesenta y fue adquirida, mediante la compra de la Sociedad Cementos La Robla S.A., por SOCIEDAD ANONIMA TUDELA VEGUIN, ahora Cementos Tudela Veguín S.A., en la última mitad de la década de los años sesenta. El proceso de fabricación de clinker por vía húmeda y la limitación de producción de sus dos hornos,  hacían de la fábrica una instalación condenada a sobrevivir precariamente en función de unos costes energéticos prácticamente inasumibles.

En el año 2002 se inició el proyecto de una nueva fábrica, con un solo horno de vía seca de 1.000.000 t de capacidad  anual de producción de clínker que incorporó los últimos adelantos en materias medioambiental y energética y que, inaugurada en Noviembre de 2004, es en la actualidad, la más moderna de Europa.

El proceso se inicia en la cantera con reservas contrastadas para más de 40 años, cuyas  instalaciones, con capacidad de producción de 1.300 t/h, se ubican en el hueco de la explotación para minimizar el impacto ambiental. Se transporta la materia prima desde cantera a fábrica con una cinta  de 4.100 metros de longitud sin transferencias, carenada en toda su longitud, en su último tramo pasa bajo un lateral del pueblo de La Robla, el río Bernesga , la carretera nacional N630 y el ferrocarril, a lo largo de un túnel de 1.500 metros de longitud para llevar el material a una nave de  prehomogeneización de  30.000 m2  de superficie, en la que también se almacena el combustible fósil que se usa en el proceso.

La materia prima se controla  mediante  analizador continuo de neutrones CNA 7

Un molino cuadropol con motor de 2200 Kw. y capacidad de producción de 260 t/h acondiciona el material de alimentación al horno, una vez homogeneizado en un silo de 110 metros de altura y 16.000 toneladas de capacidad.

La harina, que así se llama en el argot cementero a la materia prima molida, se dosifica  con precisión  y se introduce en la parte más alta del intercambiador Dopol, de cinco etapas y 100m de altura, dotado con un precalcinador de 100m  y una cámara de combustión. Este diseño le permite quemar cualquier tipo de combustible con unas emisiones muy por debajo de lo que marca la Autorización Ambiental.

El consumo de combustible se realiza un 45% en el quemador principal y el 55 % en la cámara de combustión situado a la altura de la 2 ª etapa de ciclones de intercambiador Dopol, sistema que permite  minimizar la producción de NOx . En esta cámara, dadas sus condiciones de atmósfera oxidante, ambiente alcalino y temperatura es uno de los puntos de introducción de  los combustibles alternativos en el horno, en tamaños inferiores a 200 mm.

El horno, Polysius, de 60m de largo, dos apoyos y 4,20m de diámetro, es el núcleo del proceso de fabricación de clínker, con una capacidad de producción superior a las   3.000 t/día. Los combustibles que utiliza son coque de petróleo, como combustible base y fuel oil o gas para encendidos y calentamientos. Además dadas sus excepcionales cualidades en cuanto a su comportamiento medioambiental es capaz de valorizar toda clase de combustibles alternativos en su quemador principal.

El clínker que sale del horno es enfriado en un Polytrac de 3 parrillas, una estática y dos móviles, entre las que hay  una trituradora de 4 rodillos y 7 ventiladores para enfriar el material que es llevado hasta 2 silos de 50.000 toneladas de capacidad cada uno de ellos por medio de un transportador de cangilones.

La capacidad de producción de cemento es de 1.200.000 t/año. La fábrica dispone de tres  molinos de cemento  Fives Lille, de 35t/h de capacidad cada uno, dotados con circuito cerrado de molienda y separadores dinámicos de última generación.

Actualmente se fabrican cinco tipos de cemento:  CEM I 52.5 R, CEM I 42.5 R, CEM II / A-V 42.5 R, CEM II / B-V 32.5 R y ESP VI-1 32.5 N, que se almacenan en ocho silos desde los que se distribuye el cemento a granel  por carretera o ferrocarril, o se ensaca, paletiza y plastifica en l correspondiente  instalación   con una capacidad de 70 t/h .

La fábrica posee las MTD´S en el sector cementero y está completamente automatizada con sistema POLCID para análisis de las distintas fases del proceso y centralizada en una sala desde la que se controla  todo el proceso de fabricación desde cantera hasta distribución de cemento a granel.

Asegurar la calidad del clínker, de los cementos producidos, y de los procesos de fabricación  siempre ha sido una meta  prioritaria a conseguir, por ello se dispone desde hace muchos años  de un sistema de control de calidad. Antes era un sistema interno, desde 1988  es el Certificado AENOR de Producto marca N, ahora según normativa UNE-EN 197-1:2011 y UNE-EN 196-10:2008,  desde el 2001 esta   implantado un riguroso sistema de control externo de Gestión de Calidad, que vela por la eficiencia del proceso productivo, el certificado de Empresa Registrada  por AENOR según norma ISO 9001: 2001.

Asimismo, conscientes de que la fabricación de nuestros productos suponen un impacto ambiental inevitable y con el fin de minimizarlo, tenemos implantado con éxito desde 2.007 un sistema  de Gestión Ambiental según norma UNE-EN ISO 14001:2004 que integra  la protección del medio ambiente con el normal funcionamiento de la fábrica. (Política de Calidad y Medioambiente)

En el año 2008 la fábrica de la Robla obtiene la AAI, (Autorización Ambiental Integrada) que entre otras cosas autoriza por primera vez el uso de combustibles alternativos. Actividad técnica y medioambientalmente contrastada por la experiencia de más de cuatro décadas en los países de Europa más desarrollados en la protección medioambiental. En el mes de agosto del 2009 se pone en servicio la instalación de valorización de combustibles alternativos en la cámara de combustión. En el mes de mayo del 2011 se complementa con la instalación de alternativos por el quemador principal. Proyecto subvencionado por el Ministerio de Industria para el Fomento de la Competitividad en el 2011.

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En este corto periodo de tiempo y gracias a las modernas instalaciones con las que cuenta, se ha conseguido alcanzar unos porcentajes de sustitución térmica del 42% en el 2011, superiores incluso a la media Europea del 2009, un 28,1%, último año del que se dispone.

Todo ello con el más absoluto respeto medioambiental. Los numerosos controles realizados por la Entidades Colaboradoras con la Administración ponen de manifiesto que en ningún caso hemos alcanzado los valores autorizados de emisión reflejados en la AAI.  y la media de dichos valores es inferior al 20% de los valores límites autorizados. Esto corrobora la vasta experiencia existente en los hornos de clínker europeos que llevan desarrollando esta actividad desde hace décadas.

Oficinas centrales: Calle Argüelles, 25· 33003· Oviedo· T. 985 981 100

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