La Fábrica de Tudela, sita en Tudela Veguín, localidad perteneciente al término municipal de Oviedo, data de 1898, siendo considerada como la primera fábrica de cemento de España.
En 1970 la fabricación de cemento gris es sustituida por la de cemento blanco, para lo cual se transformó uno de los antiguos hornos que fabricaba cemento gris. Próximos en el tiempo se inicia también la producción de cal en los otros dos antiguos hornos que fabricaban cemento gris.
A partir de este momento, la fábrica iniciará un proceso de expansión, ampliación y modernización que perdura hasta el momento actual, en aras a satisfacer lo que en cada momento demanda el mercado industrial en nuestro ámbito de producción.
Todo proceso de transformación se inicia en la explotación de un yacimiento del cual se extraen las materias primas que alimentan los procesos posteriores. En nuestro caso, la Sociedad dispone de una cantera de caliza de gran pureza la cual constituye la materia prima básica para la fabricación de cal siderúrgica y cemento blanco. Aproximadamente el 80% de las reservas son calizas de alto contenido en carbonato, aptas para la fabricación de cemento blanco y cal siderúrgica y el 20% restante corresponden a calizas estándar válidas para la producción de áridos de construcción.
El control y seguimiento de las diferentes líneas productivas se inician en la propia cantera, donde se realiza un control exhaustivo de la calidad de la caliza perteneciente a los diferentes frentes de explotación (a través del análisis del polvo de barreno obtenido en la perforación) y de esta forma asegurar que la calidad de la caliza sea la adecuada para cada proceso y a su vez realizar una explotación racional de la cantera. La capacidad de producción anual en cantera es de 1.500.000 t.
En cantera se realiza una trituración primaria reduciendo el tamaño de la caliza a 300 mm, se almacena en un stock intermedio y se transporta a través de cintas sobrepasando el río Nalón y la carretera AS-116 hasta llegar a la Nave de Trituración donde se realiza el lavado y trituración secundaria para obtener los tamaños idóneos para los diferentes procesos productivos.
Los principales procesos que tienen lugar en la Fábrica de Tudela son los siguientes:
– Producción de áridos de construcción.
– Fabricación de cal siderúrgica.
– Fabricación de cemento blanco.
Producción de áridos de construcción
La caliza obtenida en cantera, que por su composición química no se puede utilizar en nuestros procesos, se desvía a la planta de áridos, de capacidad de producción de 70 t/h, donde se obtiene un árido lavado en los tamaños que demanda el mercado de la construcción: arena (0/4), trito (4/12) y gravilla (11/22).
Fabricación de cal siderúrgica.
La fabricación de la cal se realiza a través de dos tecnologías bien diferenciadas, cada una con su propia particularidad pero al final se obtiene un producto de idéntica calidad. Ambas tecnologías están presentes en nuestra Fábrica y corresponden a la fabricación en horno horizontal rotativo y en horno vertical de doble cuba.
La primera de ellas se instala en el año 1974 con la puesta en servicio del horno horizontal rotativo Polysius de parrilla Lepol y enfriador Recupol. El horno rotativo tiene una longitud de 91 m y un diámetro de 4,4m.
La capacidad de producción oscila entre un mínimo técnico de 500 t/d a un máximo de 1000 t/d de cal, lo cual permite una gran flexibilidad en la producción.
La segunda tecnología, la constituyen los hornos verticales Maerz de doble cuba definidos como hornos regenerativos de corriente paralela. Su particularidad radica en la gran elasticidad de marcha, así como que están considerados como las MTD´S para la fabricación de la cal por su bajo consumo energético.
Esta unidad productiva está formada por una batería de 4 hornos Maerz, los dos primeros se instalan en el año 1990 (previa desmantelación de los dos antiguos horizontales de cemento gris transformados para fabricar cal) y con posterioridad en el año 2003 se ponen en servicio dos nuevas unidades. Cada uno de ellos tiene una capacidad de producción de 250 t/d de cal.
El conjunto de las dos líneas productivas supone una capacidad de producción anual de 600.000 t de cal.
El principal mercado de la cal lo constituye la industria siderúrgica, motivado principalmente por la pureza de la cal fabricada (bajo contenido en azufre, sílice, fósforo) y su elevada reactividad.
Dependiendo de su aplicación y para satisfacer las necesidades demandadas se obtiene en diferentes tamaños: cal en grano (10/40 mm), cal molida (0/1,5 mm), cal micronizada (tamaño máximo 250 micras). Para obtener esta diversidad de tamaños se dispone de una molienda en circuito cerrado de capacidad 45 t/h y una molienda de cal micronizada con separadores dinámicos de capacidad 15 t/h.
Con el objetivo de ampliar la cota de mercado en el sector de la cal y así responder a la demanda que la industria en general solicita de nuestro producto, en el año 1998 entra en servicio un Hidratador Cimprogetti con una capacidad de producción de 15 t/h de hidrato (hidróxido cálcico). Este producto se destina básicamente para el sector de la construcción, agricultura, tratamiento de aguas, estabilización de suelos en la obra pública.
Fabricación de cemento blanco.
La antigua línea de fabricación de cemento blanco por vía húmeda se caracterizaba por unos costes energéticos muy elevados y una baja capacidad de producción (170 t/d clinker), lo que justificó su sustitución en el año 2000 por una nueva línea de cemento blanco en vía seca de capacidad de producción 400 t/d ampliables a 550 t/d de clinker (producción anual 120.000 t de clinker) cuyo objetivo era incrementar la rentabilidad económica de la instalación aumentando la producción y disminuyendo los costes energéticos.
En la fabricación de cemento blanco se emplean básicamente como materias primas caliza, arcilla blanca y arena de sílice, las cuales aportan los componentes esenciales para conformar la harina que constituye la materia prima para alimentar el proceso. Es muy importante que estos tres materiales básicos contengan en muy bajos porcentajes los elementos definidos como cromóforos (hierro, cromo y manganeso) los cuales su presencia a lo largo del proceso de fabricación dañaría la blancura del clinker obtenido.
Los tres componentes dosificados correctamente para obtener la composición química adecuada, se trituran en un molino vertical de rodillos Polysius tipo RM 27/13 con una capacidad de producción de 55 t/h y posteriormente se almacena en un silo de capacidad 3.500m3 de harina. Debido a que las materias primas empleadas son muy homogéneas, el sistema no precisa de una nave de prehomogeneización previa, sino que la harina se almacena directamente sobre un silo definido como silo de homogeneización cuyo objetivo es conseguir el mayor grado de homogeneidad de la harina.
La harina correctamente dosificada se introduce en la zona superior de la torre de intercambio térmico denominada torre Dopol compuesta de 6 etapas. La harina desciende a través de los ciclones y resbaladeras pertenecientes a la torre y en sentido contrario de la corriente de gases calientes procedentes del horno. Este contacto de los gases con la harina inicia las primeras transformaciones que tienen lugar en el proceso y que básicamente constituye una deshidratación previa y una descarbonatación posterior. En estas condiciones la harina entra en el horno y es donde se produce el proceso de clinkerización.
El proceso de clinkerización tiene lugar en un horno Polysius de longitud de 51 m, tres apoyos y un diámetro de 3,4 m.
El clinker que abandona el horno a una temperatura aproximada de 1.400 ºC es sometido a un sistema de enfriamiento en dos etapas. En una primera etapa es sometido a un enfriamiento brusco por medio de inyección de agua en un tambor rotativo disminuyendo su temperatura a 600 ºC y la segunda etapa de enfriamiento por aire en una parrilla vibrante.
Es muy importante trabajar en una atmósfera reductora dentro del horno y sobre todo a la salida del mismo para evitar la oxidación de los elementos cromóforos y como consecuencia dañar la blancura del clinker. Idéntica importancia tiene la primera etapa de enfriamiento del clinker la cual también se debe desarrollar en una atmósfera reductora que junto con el enfriamiento brusco por inyección de agua reduce el estado de oxidación de los indicados elemento cromóforos.
El clinker obtenido en estas condiciones es transportado a silos a través de bandas transportadoras metálicas y un elevador, siendo la capacidad de almacenaje de clinker de 8.500 t.
La molienda de cemento se realiza a través de un molino Polysius tubular de dos cámaras de capacidad de producción de 35 t/h en circuito cerrado y con separador dinámico de alto rendimiento. La capacidad de almacenaje de cemento es de 13.000 t.
La expedición del cemento se puede realizar a granel por carretera o por ferrocarril. También se puede expedir ensacado, paletizado y plastificado.
La ensacadora es Haver-Boecker y la instalación de paletizado y plastificado es Metral. Finalmente también es posible la expedición de cemento en big-bags, la instalación es de la firma Pyper, S.A.
La Fábrica posee las siguientes certificaciones y sellos de calidad:
Certificaciones de Sistema:
– Certificado de Gestión de la Calidad según UNE-EN ISO 9001
– Certificado de Gestión Ambiental según UNE-EN ISO 14001
– Certificado de gestión energética según UNE-EN ISO 50001
Certificaciones de producto:
– Cementos: Marcado CE según UNE-EN 197-1 y Marca voluntaria N de AENOR.
– Áridos:
Arena 0/4: Marcado CE según UNE-EN 13139 (Áridos para morteros) y UNE-EN 12620 (Áridos para hormigones).
Trito 4/12: Marcado CE según UNE-EN 12620 (Áridos para hormigones).
Gravilla 11/22: Marcado CE según UNE-EN 12620 (Áridos para hormigones).
-Cales de construcción (Cal viva CL 90-Q y Cal hidratada CL 90-S): Marcado CE según UNE-EN 459-1.
En el año 2008 se obtiene la AAI (Autorización Ambiental Integrada), lo cual refleja el compromiso responsable que la Fábrica de Tudela tiene con el medio ambiente.
La Fábrica de Tudela, desde el inicio de su actividad hasta la actualidad, ha tenido una vocación permanente de superación de los retos que el día a día le ha ido planteando, así como de adaptación continua tanto en sus procesos productivos como en sus recursos humanos a las nuevas necesidades y demandas del mercado, cumpliendo para ello con la cada vez más exigente normativa autonómica, estatal y europea (Política de Calidad, Medioambiente y Energía).
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