Descrição fábrica de Tudela Veguín

A Fábrica de Tudela, situada na localidade de Tudela Veguín, no concelho de Oviedo, foi fundada em 1898, sendo considerada como a primeira fábrica de cimento da Espanha.

Em 1970, a produção de cimento cinzento foi substituída por cimento branco, sendo necessário par tal, transformar um dos antigos fornos que fabricava cimento cinzento. Pouco tempo depois, iniciou-se também a produção de cal nos restantes dois antigos fornos que fabricavam cimento cinzento.

A partir desse momento, a fábrica iniciou um processo de expansão, ampliação e modernização que perdura até hoje, visando satisfazer as exigências que o mercado industrial no nosso âmbito de produção impõe em cada momento.

Qualquer processo de transformação é iniciado com a exploração de um jazigo mineral, do qual são extraídas as matérias-primas que alimentam os processos posteriores. No nosso caso, a Sociedade dispõe de uma pedreira de calcário de grande pureza, que constitui a matéria-prima básica para o fabrico de cal siderúrgica e de cimento branco. Cerca de 80% das reservas são calcários com alto teor de carbonato, aptos para o fabrico de cimento branco e cal siderúrgica; e o restante 20% corresponde a calcários standard válidos para a produção de agregados de construção.

O controlo e acompanhamento das diversas linhas de produção começa na própria pedreira, onde é realizado um controlo exaustivo da qualidade do calcário existente nas diferentes frentes de exploração (através da análise do pó de trado obtido na perfuração), de forma a garantir que a qualidade do calcário seja adequada para cada processo e realizando ao mesmo tempo uma exploração racional da pedreira. A capacidade de produção anual na pedreira é de 1.500.000 t.

Na pedreira é realizada uma trituração primária, reduzindo o tamanho do calcário até 300 mm. Depois é armazenado em um stock intermédio e enviado para a fábrica, através de uma correia transportadora que passa por cima do rio Nalón e da estrada AS-116, até chegar ao Britador, onde é realizada a lavagem e trituração secundária para obter os tamanhos idôneos para os diferentes processos produtivos.

Os principais processos efectuados na Fábrica de Tudela são os seguintes:

–      Produção de agregados de construção

–      Fabrico de cal siderúrgica.

–      Fabrico de cimento branco.

Produção de agregados de construção

O calcário obtido na pedreira que, devido à sua composição química não possa ser utilizado nos nossos processos, é enviado para a unidade de agregados, com capacidade de produção de 70 t/h, onde se obtém um agregado lavado com os tamanhos exigidos pelo mercado da construção: areia (0/4), brita (4/12) e brita (11/22).

Fabrico de cal siderúrgica.

O fabrico de cal é realizado aplicando duas tecnologias bem diferenciadas, cada uma delas com particularidades próprias, mas no fim do processo a qualidade do produto é idêntica. Ambas as tecnologias estão presentes na nossa Fábrica, e correspondem ao fabrico em forno horizontal rotativo e em forno vertical de dupla cuba.

A primeira delas foi implementada em 1974, com a entrada em operação do forno horizontal rotativo Polysius, de grelha Lepol e arrefecedor Recupol. O forno rotativo tem 91 m de comprimento e 4,4m de diâmetro.

A capacidade de produção oscila entre o mínimo técnico de 500 t/d, e o máximo de 1000 t/d de cal, o que permite uma grande flexibilidade na produção.

A segunda tecnologia consiste em fornos verticais Maerz de dupla cuba, definidos como fornos regenerativos de corrente paralela. A sua particularidade reside na grande elasticidade de marcha, e em ser considerada como as MTD para o fabrico de cal devido ao seu baixo consumo energético.

Esta unidade produtiva é constituída por uma bateria de 4 fornos Maerz. Os dois primeiros foram instalados em 1990 (após o descomissionamento dos dois antigos fornos horizontais de cimento cinzento transformados para fabricar cal) e, posteriormente, em 2003, foram colocadas em operação duas novas unidades. Cada uma delas com capacidade de produção de 250 t/d de cal.

O conjunto das duas linhas de produção possui uma capacidade de produção anual de 600.000 t de cal.

A indústria siderúrgica constitui o principal mercado da cal, devido fundamentalmente à pureza da cal fabricada (baixo teor de enxofre, sílica, fósforo) e à sua elevada reactividade.

Dependendo da sua aplicação e para satisfazer as necessidades solicitadas é obtida em diferentes tamanhos: cal em grão (10/40 mm), cal moída (0/1,5 mm) e cal micronizada (tamanho máximo 250 mícron). Para obter esta diversidade de tamanhos se dispõe de moagem em circuito fechado, com capacidade de 45 t/h, e moagem de cal micronizada com separadores dinâmicos, com capacidade de 15 t/h.

Com o objectivo de aumentar a cota de mercado no sector da cal e responder assim à procura que a indústria em geral solicita do nosso produto, em 1998, entrou em serviço um Hidratador Cimprogetti com uma capacidade de produção de 15 t/h de hidrato (hidróxido de cálcio). Este produto é destinado basicamente para o sector da construção, agricultura, tratamento de águas e estabilização de solos para obras públicas.

Fabrico de cimento branco

A antiga linha de produção de cimento branco por via húmida era caracterizada por custos energéticos muito elevados e baixa capacidade de produção (170 t/d clínquer), motivo pelo qual foi substituída, em 2000, por uma nova linha de cimento branco por via seca, com capacidade de produção 400 t/d ampliáveis para 550 t/d de clínquer (produção anual 120.000 t de clínquer), cujo objectivo era incrementar a rentabilidade económica da instalação aumentando a produção e reduzindo os custos energéticos.

No fabrico de cimento branco são utilizadas basicamente como matérias-primas calcário, argila branca e areia de sílica, as quais proporcionam os componentes essenciais para formar a farinha (ou cru) que constitui a matéria-prima para alimentar o processo. É muito importante que esses três materiais básicos contenham, em percentagens muito baixas, os elementos designados de cromóforos (ferro, cromo e manganês) cuja presença ao longo do processo de fabrico danificaria a brancura do clínquer obtido.

Os três componentes doseados correctamente para obter a composição química adequada, são triturados em um moinho vertical de rolos Polysius, do tipo RM 27/13, com uma capacidade de produção de 55 t/h, e depois é armazenado em um silo com capacidade de 3.500m³ de farinha. Dado que as matérias-primas utilizadas são muito homogéneas, o sistema não precisa de um silo de pré-homogeneização prévia, e a farinha é armazenada directamente em um silo de homogeneização, cujo objectivo é conseguir o maior grau de homogeneidade da farinha.

A farinha correctamente doseada é introduzida pelo topo da torre de ciclones denominada torre Dopol constituída por 6 etapas. A farinha desce pelos ciclones da torre em sentido contrário à corrente de gases quentes provenientes do forno. Este contacto dos gases com a farinha inicia as primeiras transformações ocorridas durante o processo e que, basicamente, são a desidratação prévia e a descarbonatação. Nestas condições, a farinha entra no forno, onde ocorre o processo de cozedura ou clinquerização.

O processo de clinquerização é desenvolvido em um forno Polysius, com 51 m de comprimento, três suportes e 3,4 m de diâmetro.

O clinquer que sai do forno com temperatura aproximada de 1.400 ºC é submetido a um sistema de arrefecimento em duas etapas. Na primeira etapa é submetido a um arrefecimento brusco por meio de injecção de água em um tambor rotativo reduzindo a sua temperatura até 600 ºC; e a segunda etapa de arrefecimento por ar em uma grade vibratória.

É muito importante trabalhar em atmosfera redutora dentro do forno e, sobretudo, à saída do mesmo para evitar a oxidação dos elementos cromóforos e assegurar a brancura do clínquer. Igualmente importante é a primeira etapa de arrefecimento do clínquer, que deverá ser desenvolvida também em atmosfera redutora para permitir, juntamente com o arrefecimento brusco por injecção de água, reduzir o estado de oxidação dos referidos elemento cromóforos.

O clinquer obtido nestas condições é transportado para os silos através de correias transportadoras metálicas e um elevador, sendo a capacidade de armazenagem de clinquer de 8.500 t.

A moagem de cimento é realizada através de um moinho Polysius tubular de duas câmaras, com capacidade de produção de 35 t/h, em circuito fechado e com separador dinâmico de alto desempenho. A capacidade de armazenagem de cimento é de 13.000 t.

A expedição do cimento pode ser realizada a granel por transporte rodoviário ou ferroviário. Também pode ser expedido ensacado, paletizado e plastificado.

A máquina ensacadora é Haver-Boecker, e a paletizadora e plastificadora é Metral. Finalmente, também é possível a expedição de cimento em big-bags, realizada nas instalações da Pyper, S.A.

A Fábrica possui as seguintes certificações e selos de qualidade:

Certificações de Sistema:

– Certificação de Gestão da Qualidade, conforme norma UNE-EN ISO 9001

– Certificação de Gestão Ambiental, conforme norma UNE-EN ISO 14001

– Certificado de gestão de energia de acordo com UNE-EN ISO 50001

Certificações de produto:

– Cimentos: Marcação CE, conforme UNE-EN 197-1; e Marca voluntária N da AENOR.

– Agregados:

Areia 0/4: Marcação CE, conforme UNE-EN 13139 (Agregados para argamassas) e UNE-EN 12620 (Agregados para betões/concretos).

Brita 4/12: Marcação CE, conforme UNE-EN 12620 (Agregados para betões/concretos).

Brita 11/22: Marcação CE, conforme UNE-EN 12620 (Agregados para betões/concretos).

-Cales de construção (Cal viva CL 90-Q e Cal hidratada CL 90-S): Marcação CE conforme UNE-EN 459-1.

Em 2008, foi obtida a AAI (Autorização Ambiental Integrada), o que reflecte o compromisso responsável que a Fábrica de Tudela tem com o Ambiente.

A Fábrica de Tudela, desde o início da sua actividade até hoje, possui uma vocação permanente de enfrentar os desafios que o dia-a-dia apresenta, bem como de adaptação contínua, tanto dos seus processos produtivos como dos seus recursos humanos, às novas necessidades e exigências do mercado, cumprindo a cada vez mais exigente regulamentação regional, nacional e europeia (Política de qualidade, meio ambiente e energia).